Изобилие современных материалов позволяет придать роялю другой цвет и даже изменить стиль.

Лакированное покрытие предполагает широкую палитру цветов лака.
Покрытие шпоном придает инструменту благородный вид.
На сегодняшний день в нашей мастерской возможно создать эксклюзивные модели по индивидуальным рисункам. Дополнительные резные орнаменты, выполненные вручную преображают любой инструмент, превращая его в антикварную семейную реликвию.

Цена на реставрацию рояля зависит от объема необходимых работ и размера рояля:
кабинетный рояль от 120 000р.
салонный рояль от 150 000р.
концертный рояль от 180 000р.

Так же возможна реставрация отдельных деталей корпуса (крышка, клап, консоли, пюпитр и т.д.)
Расценки на такие работы рассматриваются в каждом случае индивидуально.

После профессионального выполнения текущего ремонта, Ваше фортепиано приобретает состояние нового инструмента. И еще прослужит Вам долгие годы.
*Для определения точной стоимости реставрации рояля необходимо вызвать оценщика.

Инструмент дважды настраивается начерно, затем проходит чистовую настройку и интонировку. Интонировка требует времени. Так и должно быть, иначе есть риск, что все предыдущие труды окажутся напрасными.

Мы рассмотрели весь процесс производства бегло и упрощенно. Может создаться неверное представление о времени, затрачиваемом на производство инструмента. Между этапами технологической цепочки каждый инструмент некоторое время находится в покое. Все технологические требования, предъявляемые к работе каждого участника производства, достаточно сложны, их не так легко описать в подробностях. Поэтому советуем тебе найти возможность самому посетить фортепианную фабрику, лучше всего в качестве свободного экскурсанта. Этим ты сможешь получить собственное и достаточно полное представление, как делаются пианино и рояли.

В последнюю очередь регулируется одновременность подъема демпферов демпферной штангой.

Теперь начинается работа с молотками. Гаммерштили обрезаются на длину, подогнанную на пробных молотках. Молотки должны быть вклеены так, чтобы их головки на пути к струнам двигались прямо. Все головки по кернам и боковым поверхностям должны образовывать прямую линию. Одновременно в линию должны быть выстроены и контрфенгеры, чтобы затем регулировка фенгеров была ровной и удобной. Это контролируется с помощью линейки.

Когда механика собрана, начинается подгонка клавиатуры. Полоска польстерного фильца наклеивается на штульраму. Потом клавиатура подгоняется под механику и привинчивается к штульраме. Теперь нужно установить правильную высоту клавиш над замковым бруском, пустить клавиши на ход, сделать правильную развеску (приблизительно 50 г) и, наконец, выровнять клавиатуру.

Теперь мы добрались до обыгрывания инструмента. Механика с клавиатурой должны быть обыграны так, чтобы инструмент имел приятное туше. Именно в это время инструмент в первый раз настраивается. Это делается в цехе корпусных деталей, где остальные части корпуса дожидаются своей очереди быть поставленными в инструмент. Очень разумно, что все съемные детали корпуса вставляются в инструмент только в самом конце производственного процесса: этим уменьшается риск повреждения таких деталей.

Инструмент дважды настраивается начерно, затем проходит чистовую настройку и интонировку. Интонировка требует времени. Так и должно быть, иначе есть риск, что все предыдущие труды окажутся напрасными.

Мы рассмотрели весь процесс производства бегло и упрощенно. Может создаться неверное представление о времени, затрачиваемом на производство инструмента. Между этапами технологической цепочки каждый инструмент некоторое время находится в покое. Все технологические требования, предъявляемые к работе каждого участника производства, достаточно сложны, их не так легко описать в подробностях. Поэтому советуем тебе найти возможность самому посетить фортепианную фабрику, лучше всего в качестве свободного экскурсанта. Этим ты сможешь получить собственное и достаточно полное представление, как делаются пианино и рояли.

Теперь штеги и рипки приклеиваются на деку. Это делается в специальных шаблонах. Штеги со штифтами укладываются вниз, смазываются клеем и на них сверху укладывается дека. Рипки накладываются сверху, закрепленные в специальном устройстве, которое их точно позиционирует. Все вместе вставляется в гидравлический пресс, где склеивается и высушивается.

Когда склейки просохнут, штифты закрываются, и дека идет в лакировку. После просушки первый слой лака шлифуется, и наносится второй. Затем дека приклеивается к футору, и наступает момент подгонки рамы.

Рамы фабрика получает с литейного предприятия, изготовляющего рамы и для других фортепианных фабрик. Рамы поставляются просверленными и лакированными, но без рамных штифтов. Сверловка делается сверлильным автоматом с программным управлением. На фортепианной фабрике в раму устанавливаются штифты, а также пробки в колковые отверстия. Перед рамными штифтами на раму наклеивается очень твердый фильц., который устанавливает друк штега на необходимую высоту. После того как просверлены колковые гнезда, приступают к наложению струн. Кончик струны вставляется в отверстие колка, машина делает три витка струны вокруг колка одновременно впрессовывает колок в гнездо. Проволока протягивается между штифтами штега, оборачивается вокруг рамного штифта, снова протягивается между штифтами штега к следующему колковому гнезду. Здесь конец проволоки также наматывается на колок, который запрессовывается в вирбельбанк. Басовые струны закупаются комплектами, изготовленными по заданным заранее параметрам.

Следующий этап – цвиковка струн на нужную высоту. Необвитые струны для лучшей стабильности строя прокатываются в специальном порядке. Каждый акустический блок трижды цвикуется, и струны дважды прокатывается между цвиковками.

Части корпуса точно подгоняются на дюбелях и приклеиваются к футору. Одновременно приклеивается цокольный пол с цокольным бруском. Штульрама с помощью уголкового профиля укрепляется на бачках и привинчивается к выступам рамы. Клавиатура, так же как и механика, закупается у производителей.

После того как сторонки и цокольный пол приклеены, инструмент в первый раз ставится на собственные ноги. Он транспортируется дальше и готовится к установке механики. Отверстия для болтов механики сверлятся по шаблону. Болты ввинчиваются и семь пробных молотков подгоняются на линию удара. Гаммерштили уже вклеены в головки, однако подогнать точную длину гаммерштилей можно только тогда, когда механика уже установлена в инструмент.

Склад шпона – это один из самых дорогих отделов фирмы. Цена шпона очень высока, и к тому же при сортировке и подборе шпона отходы чрезвычайно велики. Хорошая подборка шпона имеет огромную важность для получения приятного внешнего вида корпуса инструмента. Все наружные части корпуса фанеруются шпоном. Кромки деталей корпуса оклеиваются шпоном в специальной машине. Шпон приклеивается к деталям корпуса под большим давлением и температурой. Это позволяет уменьшить время прессования до приблизительно 5 минут. Следующий этап – шлифовка шпона и его увлажнение с целью приподнять волокна древесины. Этим достигается наилучший результат при дальнейшей тонкой шлифовке. После того, как части корпуса просушены, ошлифованы и протравлены морилкой, они поступают на внешнюю отделку поверхностей. Каждый слой лака, нанесенный распылителем, просушивается и шлифуется.

Балки и обкладки футора, вирбельбанк и резонансная дека укладываются в специальные шаблоны и тем самым точно позиционируются для склейки. С помощью двойной параллельной циркулярной пилы вся конструкция футора одновременно с обеих сторон опиливается на нужную толщину.

Резонансная дека закупается фабрикой в виде готового склеенного щита, но без рипок и штегов. Такие деки укладываются в штабели, в которых между щитами прокладываются бруски. В таком виде деки проходят дополнительную сушку. Рипки застругиваются по приклеиваемым поверхностям дугообразно, чтобы придать деке купольность. Каждая рипка нарезается на нужную длину в соответствии ее местом на деке. Для большей эластичности деки концы рипок заостряются.

Все же производство пианино не настолько масштабно, как мы это себе представляем. В Европе сегодня существует около 30 фортепианных фирм, среди которых «Петроф» и «Шиммель» – самые большие. Чтобы найти еще более крупные фирмы, нам придется обратить внимание на Японию. «Ямаха» со своими 100000 инструментов в год – наиболее крупная фирма, за ней следует «Кавай» с приблизительно 50 000. Продукция Китая в последние годы также заметно возросла. Во всем мире сейчас производится чуть менее 500 000 инструментов в год.

Фортепианная промышленность в Европе известна высоким качеством своей продукции. Инструменты отвечают всем сегодняшним требованиям дизайна, обладают высокой стабильностью строя в различных климатических условиях, имеют приятное туше и красивый тембр. Многие технологические процессы в производстве выполняются станками с цифровым программным управлением. Темп работы специалистов и рабочих высок. Этим достигается приемлемая цена продукции, в особенности, если покупатель рассчитывает на долгую полноценную жизнь приобретаемого пианино или рояля.

Запрессовка фенгеров и другие подобные операции делаются с помощью пневматических устройств. Пружины, напротив, монтируются вручную. Функционирование капсюлей тестируется автоматами.

Затем капсюли молотков привинчиваются к гаммербанку, выравниваются шпации, и шурупы затягиваются накрепко. Шультеры рихтуются и регулируются для устранения возможных отклонений. Затем привинчиваются фигуры со шпилерами. В последнюю очередь устанавливаются шпилерные лейстики, демпфергальтеры, лейстики выключателей, стойки механики и гаммерлейстик.

КОНТРОЛЬ

На протяжении всего процесса производства изготовляемые механики постоянно контролируются. Перед поставкой заказчику, опытные специалисты деталь за деталью тщательно проверяют их качество.

Точность сверлений, размеров, углов, расстояний между отверстиями и диаметров пробок контролируется специальными измерительными устройствами. Затем готовые детали помещаются в промежуточный склад, откуда они поступают на сборку. На специальных станках изготовляются гаммербанки, шпилерные и демпферные лейстики, лейстики выключателей т. д. Все сверления должны быть выполнены очень точно, чтобы обеспечить правильную позицию любой части механики.

В цехе металлообработки готовятся демпферные штанги, шарниры, пружины, крючки, обрабатываются стойки механики.

После этого доски сортируются по цвету и структуре. Во время сортировки дополнительно контролируется качество древесины.

Далее отсортированные доски склеиваются в щиты. Щиты застругиваются на нужную толщину, шлифуются и нарезаются на бруски.

Бруски затем профилируются в соответствии с формой той или иной детали механики. Здесь размеры должны быть выдержаны с высочайшей точностью, в противном случае дальнейшая обработка деталей будет сильно затруднена. Фрезерованные и профилированные бруски затем помещаются в промежуточный склад.

Нарезанная древесина поставляется на фабрики после воздушной сушки, она сортируется по толщине и штабелируется для дальнейшего просушивания. В среднем, складируется около 2000 м3 древесины, предназначенной для механики.

Фирма, поставляющая фильцы, изготовляет около 75 различных сортов фильца, отличающихся жесткостью, толщиной и плотностью. С особой тщательностью изготовляется капсюльное сукно, поскольку оно должно противостоять износу от трения и различным климатическим условиям. Кожа используется оленья и козья, ее отбирают опытные специалисты. При этом обращается внимание не только на структуру поверхности, но и на прочность, эластичность, мягкость и плотность кожи. Посредством специального и очень дорого процесса дубления достигается нужные качества кожи. Этот процесс улучшает также способность кожи противостоять износу.

Сорта проволоки, используемые в механике, также должны отвечать определенным требованиям к твердости. Они должны быть защищены от коррозии и проконтролированы при приемке от поставщика.